| Fehler |
Ursache |
Vermeidung |
| Abplatzen, Abblättern |
- ungeeignetes Beschichtungssytem (mager auf fett)
- Veränderung des Untergrundes
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Beifallungen/
Randmarkierungen |
- Untergrund reversibel bzw. nicht ausgehärtet
- Vormaterialien zu früh überarbeitet
- zu hohe Schichtstärken,
zu kurze Trockenzeiten
- zu grobes Schleifpapier
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- Lösemitteltest
- nur auf blankes Blech spachteln
- mit einem 2K-Füller isolieren; dabei den Füller in mehreren dünnen Spritzgängen spritzen und Ablüftzeiten einhalten
- einwandfreie Trocknung der Vormaterialien sicherstellen
- nicht zu grob schleifen
- Verarbeitungs-vorschriften beachten
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| Blasenbildung |
- Rückstände chemischer Vorbehandlung von Blechen
- Untergrund nicht ausreichend ausgetrocknet und gereinigt
- Poren/Lunkerstellen nicht
ausgeschliffen
- Polyester-Materialien nicht isoliert
- Spritzluft verunreinigt
- Kondenswasser- bildung durch Temperatur- schwankungen
- Handschweiß
- Salze und Mineralien im Schleifwasser
- Einfluss von Feuchtigkeit während der Verfilmung
- Einschlüsse aus porösem Untergrund
- zu kurze Ablüftzeit bei Einbrennlacken
- fehlende Grundierung
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- Vormaterialien gut austrocknen lassen, sorgfältige Reinigung des Untergrundes
- Polyester-Produkte isolieren
- Lunkerstellen sorgfältig ausschleifen oder nachspachteln
- Kondenswasser- bildung vermeiden
- für saubere Spritzluft sorgen, regelmäßig Öl- und Wasserabscheider überprüfen
- VE-Wasser zum Reinigen einsetzen
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| Bläulicher Schimmer an der Oberfläche und Schleierbildung |
- Beeinflussung durch störende Stoffe aus dem Untergrund
- zu hohe Luftfeuchtigkeit bei der Trocknung/ Härtung
- ungenügende Belüftung bei der Trocknung/ Härtung
- Niederschlag von Kondensaten
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| Bodensatz |
- Überschreiten der Lagerzeit
- nicht aufgerührt
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| Deckkraft, fehlende |
- kein korrekter, einheitlicher Untergrund
- nicht ausreichend aufgerührt
- zu geringe Schichtdicke
- zu niedrige Viskosität
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- auch vertikal aufrühren
- Viskosität und Schichtdicke nach Angaben verarbeiten
- hellen Untergrund/ Grundierung verwenden
- neutralen Untergrund spritzen
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| Düsenverstopfung, Trübung |
- Farbverschmutzung
- unverträgliche Lack- oder Verdünnungszugabe
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- sauber arbeiten, Material ggfs. absieben
- nur verträgliche Lacke und Verdünnungen mischen
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| Eindicken, Gelieren |
- Überschreiten der Topfzeit
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| Farbton-abweichungen |
- zu nass, zu trocken, zu dünn, zu deckend gespritzt
- Spritzpistole (Düse), Spritzdruck nicht vorschriftsmäßig
- Oberfläche durch Umwelteinflüsse verwittert
- Abweichung in der Serienlackierung (Mehrfachnuancen)
- Untergrund ist zu dunkel, z. B. bei bleifreien Decklacken (rot, gelb, orange)
- nicht ausreichend aufgerührt
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- empfohlene Grundierung verwenden
- Farbtonvergleich (Musterblech)
- Beilackieren "Tröpfchenmethode"
- nicht nur horizontal, sondern auch vertikal (ggfs. maschinell mit Druckluftrührer) aufrühren
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Fleckenbildung
(gelb bis braun) |
- Peroxid-Reste im Holz
(vom Bleichen)
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- Peroxid durch Hitze oder Ammoniak vor der Lackierung vollständig zersetzen lassen
- geeigneten Härter verwenden
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| Fülle ungenügend |
- saugender Untergrund
- zu geringe Schichtdicke
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| Glanzverlust |
- saugender Untergrund
- Einwirkung von Feuchtigkeit auf die frische Beschichtung (weiß anlaufen bei höherer Temperatur und hoher Luftfeuchte
- zu hoher Pigmentanteil durch mangelhaftes Aufrühren
- Störungen bei der Trocknung und Härtung der Beschichtung
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| Haftungsstörungen |
- Untergrund nicht ausreichend vorbehandelt
- Kondenswasser- bildung durch Temperatur- schwankungen / Taupunkt- unterschreitung
- falsches Lacksystem
- zu kurze Trockenzeiten / Ablüftzeiten
- ungenügendes Anlösen des Untergrundes durch Überschreiten der Überarbeitbarkeitszeit (speziell bei 2K EP- und PU-Systmen
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- Herstellerinformation beachten
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| Haftungsstörungen des Klarlackes |
- zu hohe Schichtdicke des Basislackes
- zu kurze Zwischen- und Endablüftzeiten des Basislackes
- falsches Mischungsverhältnis Klarlack/Härter
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- Schichtstärken des Basislackes lt. Produkt-Information einhalten
- Zwischen- und Endablüftzeiten lt. Produkt-Information einhalten
- Mischungsverhältnis Klarlack/ Härter lt. Produkt- Information einhalten
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| Haftungsstörungen auf Kunststoff |
- ungenügende Reinigung, Trocknung (tempern)
- ungeeigneter Haftvermittler
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- vor Reinigung tempern
- sorgfältige Reinigung
- Abdunsten des Reinigungsmittels
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| Hautbildung |
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| Hochziehen |
- Durchschliff bis zum Untergrund
- nicht isoliert
- mit ungeeignetem Füller isoliert
- Füller nicht vorschriftsmäßig verarbeitet
- Untergrund nicht durchgetrocknet
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- Lösemitteltest
- mit einem 2K-Füller isolieren; dabei den Füller in mehreren dünnen Spritzgängen spritzen und Ablüftzeiten einhalten
- Durchschliffe vermeiden
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| Klarlackvergilbung |
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- Härtergebinde nach Gebrauch verschließen
- Mischungsverhältnis Klarlack / Härter lt. Produkt- Information
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| Kocher |
- schlecht durchgetrockneter Füller
- Lösemittel- und Lufteinschlüsse bei überhöhten Schichtdicken
- Spritzviskosität
- Spritzdruck
- Ablüft- / Trockenzeiten
- falscher Härter und Verdünnung
- zu dicke Schichten
- Trocknung abgebrochen (Trockenzeit nicht eingehalten)
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- Schichtdicke korrigieren
- Trockner regelmäßig überprüfen
- Produkt- Information beachten
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| Kräuselbildung |
- nicht durchgehärtete Vor-Lackierung, z. B. frische Kunstharzlackfarben
- nicht geeigneter Untergrund, z. B. nicht lösemittelbeständige Kunststoffe
- zu dicke Schichten
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- vorgeschriebene Trockenzeiten einhalten
- lösemittel- empfindliche Untergründe entfernen oder isolieren
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| Kraterbildung, Benetzungsstörung |
- Silikonverschmutzung
(z. B. Handcreme, Schweißspray, Neonröhren, silikonhaltige Dichtungsmassen etc.)
- öl-, wachs-, fetthaltige Rückstände
- Spritzluft durch Kondenswasser oder Ölrückstände verunreinigt
- Staubeinfall
- Taubefall und Feuchtigkeits- einwirkung während der Trocknung und Härtung
- zu kurze Abluftzeit bei Wärmehärtung
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- silikonfreie Handcremes (Stokolan)
- extreme Sauberkeit (bei Verarbeitung von Hammerschlag- lacken komplette Trennung inkl. Waschverdünnung!)
- sorgfältige Reinigung des Untergrundes vor Lackierbeginn
- regelmäßige Pflege der Spritzanlage
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| Läufer- oder Gardinenbildung |
- abweichende Spritzviskosität, Spritztechnik, Zwischenablüftzeiten und Schichtstärken
- Spritzpistole (Düse), Spritzdruck nicht einwandfrei
- Lackmaterial, Untergrund oder Raumtemperatur zu kühl
- falsche Verdünnung oder zu niedrige Viskosität
- Untergrund hat sich angelöst
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- Verarbeitung nach
Herstellerangaben
- einwandfreie Spritzgeräte einsetzen
- Objekt und Material auf Raumtemperatur von
20 °C erwärmen
- gute Kombination
Härter/ Verdünnung wählen
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| Nadelstiche |
- Untergrund nicht ausreichend ausgetrocknet
- Polyestermaterialien nicht isoliert
- Poren nicht ausgeschliffen
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- Vormaterialien gut austrocknen lassen
- Poren gut ausschleifen oder nachspachteln
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| Optik (unsauberes Aussehen der Beschichtung) |
- ungenügende Vorbereitung des Untergrundes
- Staubeinfall
- unsaubere Arbeitseinrichtung
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| Rissbildung |
- Veränderung des Untergrundes
- ungeeignetes Beschichtungssystem (mager auf fett / Grundierung auf Lack)
- fehlerhafte Vorbehandlung des Untergrundes
- zu hohe Schichtdicken
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| Runzelbildung |
- zu dicke Schichten bei zu schneller Oberflächentrocknung
- Quellung von Beschichtungen durch Wasser oder Lösemittel
- hochziehen (zu frühes oder spätes Überlackieren speziell bei Alkydsystemen
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| Schleifriefen |
- schleifen mit zu grobem Schleifpapier
- weiche, elastische Untergründe
- Decklack zu dünn aufgetragen
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- Lösemitteltest
- isolieren des weichen Untergrundes
- vorgegebenes Schleifpapier einsetzen
- normale Schichtdicke auftragen
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| Streifenbildung |
- Spritzviskosität, Spritzdruck, Spritztechnik
- Spritzpistole, Spritzdüse
- zu kurze Ablüftzeiten
- ungeeignete Verarbeitungs- temperatur
- ungeeignete Verdünner
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- Verarbeitungs- vorschriften lt. Produkt-Information beachten
- geeignete Spritzpistole und Spritzdüse wählen
- Spritzpistole parallel zum Objekt führen
- im Produktsystem des Herstellers bleiben
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| Trocknungs- / Härtungsstörungen |
- klimatische Einflüsse
- falscher Härterzusatz
- zu dicke Schichten
- ungenügende Untergrund- vorbehandlung
- Weichermacher- wanderung
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| Verarbeitbarkeit schlecht |
- ungeeignete Viskosität
- ungeeignete Lösemittel
- ungünstige Temperatur des Untergrundes und des Beschichtungsstoffes
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| Verfärbung |
- durchbluten von Bitumen, organischen Pigmenten und Farbstoffen
- Vergilbung bei phenolhaltigen Beschichtungen
- Einwirkung von Licht und Industrieabgasen auf Pigmente
- Überbrennen bei wärmehärtenden Beschichtungen
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| Vergilbung |
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- Angaben auf Produkt-Information beachten
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| Verlaufsstörungen |
- abweichender Spritzdruck, Spritzviskosität, Spritztechnik, Verarbeitungstemperatur
- ungeeignete Lösemittelkombination
- narbiger Untergrund
- ungeeignete Spritzpistole (Düse)
- zu schnelle Antrocknung
- schlecht verlaufene Grundbeschichtung
- saugender Untergrund
- falsche Verarbeitungstechnik
- keine optimale Schichtdicke
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- Verarbeitungs- vorschriften lt. Produkt-Information beachten
- vorschriftsmäßige Untergrund- vorbehandlung
- geeignete Spritzpistole (Düse)
- vorgeschriebene Verdünnung einsetzen
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| Vermattung / Glanz |
- Schichtstärken/ Luftfeuchtigkeit
- Untergrund anlösbar
- Härtungsfehler oder Härter hatte bereits mit Luftfeuchtigkeit reagiert
- falsche Verdünnung
- Wasser oder Öl in der Spritzluft
- Trocknung unterbrochen
- zu trocken gespritzt
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- Angaben auf Produkt-Information einhalten
- Härterkannen verschließen
- ausreichende Frischluftzufuhr sicherstellen
- forcierte Trocknung nicht unterbrechen
- Trockenzeit einhalten
- richtige Verdünnung einsetzen
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| Wasserbläschen |
- Schleifwasser- rückstände in Ecken, Kanten, Falzen und unter Zierleisten
- Spritzluft verunreinigt
- schlechte Isolierung von Polyester-Produkten
- zu hohe Luftfeuchtigkeit
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- Anbauteile möglichst immer abmontieren
- sorgfältig ausblasen
- Öl- und Wasserabscheider regelmäßig überprüfen
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| Wasserflecken |
- frisch lackierte, noch nicht ausgehärtete Lackierung
- zu hohe Schichtdicke, zu kurze Trockenzeit
- Härtungsfehler oder Härter nicht mehr brauchbar
- Einsatz nicht geeigneter Verdünnung
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- Verarbeitungs- vorschrift lt. Produkt- Information einhalten
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| Weißanlaufen (speziell bei "Gewitterklima") |
- Kondensatbildung bei schnelltrocknenden NC-Systemen
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| Wolkenbildung |
- abweichende Spritzviskosität, Spritztechnik, Ablüftzeiten, Spritzraumtemperatur
- Spritzpistole, Spritzdüse, Spritzdruck nicht einwandfrei
- nicht geeigneter Verdünner
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- Spritzviskosität nach Meßstab einstellen
- Spritzpistole parallel zum Objekt führen
- geeignete Spritzpistole und Düse wählen
- Verdünner des Herstellers einsetzen
- Verarbeitungs-vorschriften lt. Produkt-Information beachten
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